WITRON lieferte und integrierte alle mechanischen und IT-Komponenten des NDC in Nieuwegein als ganzheitliches System. Auf 40.000 m² realisierten Ingenieure 670.000 Stellplätze, 120 Regalbediengeräte, Fördertechnik sowie OPM-, AIO- und CPS-Module, gesteuert von einer einheitlichen Lagerverwaltungssoftware. Ein vollautomatischer Warenausgangspuffer ermöglicht tourenoptimierte LKW-Beladung. Das Ergebnis ist eine hochautomatisierte Frischelogistik, die über eine Million Kommissioniereinheiten pro Tag bei konstant +2 °C verarbeitet und 725 Filialen termingerecht versorgt. Modulare Architektur sichert Skalierbarkeit und Wachstum.
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Täglich über eine Million Artikel bei zwei Grad kommissioniert
In dem für Frischeartikel ausgelegten Lager werden täglich über eine Million Einheiten bei konstant +2 °C kommissioniert. Ein Systemverbund aus 30 OPM-COM-Kommissionierrobotern, AIO- und CPS-Modulen sichert die vollautomatische Handhabung von Milchprodukten, Käse, Fleisch, frischen Salaten und gekühlten Getränken. Die pufferoptimierten Prozesse minimieren Umladevorgänge. Dank des Warenausgangspuffers erfolgt die Beladung der Lkw touren- und zeitfenstergerecht, wodurch Liefertermintreue und Auslastungsquoten maximiert werden. Fortlaufendes Monitoring ermöglicht optimierte Wartungszyklen und sichert verlässlich Prozesskontinuität.
Tägliche Kommissionierung von 565.000 Einheiten im NDC dank COM-Maschinen
Jumbo und WITRON präsentieren mit dem NDC ihr zweites Großprojekt im Logistikbereich. Das bestehende Trocken-Sortimentszentrum bearbeitet täglich 565.000 Artikelaufträge und nutzt dafür 31 COM-Maschinen sowie DPS- und CPS-Systeme. Diese Fortführung der Partnerschaft verdeutlicht WITRONs Stellung als langfristiger Lieferant modularer, skalierbarer Lösungen. Beide Unternehmen setzen auf intelligente Automatisierung, um Prozesskosten zu senken, Durchlaufzeiten zu minimieren und Kapazitäten flexibel anzupassen, wodurch nachhaltige Wettbewerbsvorteile im Lagerbetrieb gesichert werden. Effiziente Abläufe steigern Kundenzufriedenheit nachhaltig.
Zentrallager fungiert als Herzstück der Supply Chain mit Agilität
Durch den Aufbau eines zentralen Frische- und Trockenlagers adressiert Jumbo Personalengpässe, Sortimentswachstum und verschärfte Qualitätsvorgaben. Das neue Zentrum steuert Lagerhaltung, Kommissionierung und Verladung automatisiert und fungiert als Herzstück der Lieferkette. Integrierte Wetter- und Nachfrageprognosen sorgen für eine adaptive Feinsteuerung der Bestandsmengen. Agile Abläufe und vernetzte Systemmodule ermöglichen eine lückenlose Transparenz vom Wareneingang bis zur tourengerechten Auslieferung unter konstanten Frischebedingungen. Modulare Erweiterungen, Automatisierungszellen und ein integrales WMS bieten Zukunftssicherheit.
Mechanik und Software integriert mit WITRON Lagerverwaltungssystem und Erweiterungen
Jede Systemkomponente – angefangen bei den automatischen Förderbändern über die 670.000 Lagerstellplätze bis hin zu 120 Regalbediengeräten – wurde durch WITRON individuell gestaltet und eingebunden. Ein hochmodernes Warehouse-Management-System übernimmt die zentrale Steuerung aller Abläufe, verknüpft Datenströme und regelt den Materialfluss automatisch. Modular ausgelegte Erweiterungsoptionen erlauben es, zusätzliche Kapazität nahtlos hinzuzufügen. So bleibt die Anlage jederzeit anpassungsfähig und bereit für zukünftige Anforderungen. Implementierungen erfolgen schnell, störungsfrei und ohne Beeinträchtigung bestehender Prozesse.
Integriertes Warehouse verbindet Prozesse, verbessert dynamisch Bestandsmanagement und Pufferkoordination
In der heutigen Supply-Chain-Architektur tritt das Lager nicht als isoliertes Standbein auf, sondern als orchestriertes Organ, das zentral Bestände verwaltet, Verdichtungsstrategien implementiert und Pufferkapazitäten bereitstellt. Diese „erste Violine“ im Distributionsensemble harmonisiert Warenströme, verbessert Vorhersagegenauigkeit und minimiert Fehlbestände. Kundeninteressen werden dabei nicht verdrängt, sondern durch reibungslose Prozesse gefördert. Mit diesem Bild unterstreicht Karel de Jong die Notwendigkeit integraler Logistikprozesse. Es zeigt, wie durch zentrale Steuerung Pufferverwaltung die gesamte Lieferkette effizienter wird.
Schnelle Regalauffüllung dank automatisischer optimierter Rollcontainer-Pufferung und präziser Bedarfsprognose
Automatische Rollcontainer-Schlichtung und optimierte Konsolidierung von Kartons sowie Einzelartikeln reduzieren die physische Belastung für Filialbeschäftigte und verkürzen die Regalauffüllungszeit spürbar. Standardisierte Abläufe minimieren Suchzeiten und verbessern die Ergonomie. Zudem ermöglichen KI-gestützte Replenishment-Systeme eine fortlaufende Bedarfsermittlung unter Einbezug von Verkaufsprognosen und Haltbarkeitsdaten. Das Ergebnis ist eine präzise Sortimentssteuerung, weniger Verderb, höhere Regalverfügbarkeit und eine nachhaltige Entlastung der Mitarbeiter im Tagesgeschäft. Durch die enge Verzahnung von Automatisierung und Datenanalyse wird die Effizienz der Filiallogistik nachhaltig gesteigert.
Lean-Prinzipien und Kulturwandel optimieren gemeinsam Shopfloor-Effizienz sowie Mitarbeiterengagement täglich
Durch das Jumbo Production System wird eine Kombination aus Automatisierungstechnik und Lean-Kultur verwirklicht, die den Shopfloor in ein agiles Arbeitsumfeld transformiert. Regelmäßige Schicht-Stand-ups schaffen Transparenz über Ziele und Fortschritte und befähigen Teams, eigenständig Hindernisse zu beseitigen. Begleitende Change-Management-Programme bieten Schulungen, Coaching und Best-Practice-Workshops, um Mitarbeitende sicher von manuellen Abläufen auf automatisierte Systeme umzustellen und somit Produktivität, Qualität und Innovationskraft im Unternehmen nachhaltig zu steigern. Feedbackschleifen, Erfolgsmessung und kontinuierliche Anpassung runden
Supply Chain Orchestrierung durch zentrale Frischeverteilung im NDC Nieuwegein
Die modulare Architektur des NDC Nieuwegein erlaubt bedarfsgerechte Erweiterung der Lagerkapazität und automatisierten Fördertechnik. OPM-, AIO- und CPS-Module lassen sich flexibel hinzufügen, um steigende Artikelzahlen zu bewältigen. Ein einheitliches IT-System steuert alle Komponenten zentral und gewährleistet reibungslose Kommunikation. Ein vollautomatischer Warenausgangspuffer optimiert Ladeprozesse. Dank agiler Change-Management-Strukturen und JPS-Kultur entwickeln Mitarbeiter kontinuierliche Verbesserungen, wodurch Geschwindigkeit, Lagerverfügbarkeit und Sortimentsvielfalt nachhaltig gesteigert werden. Temperaturüberwachung und energieeffizientes Kühlsystem schonen Produktqualität und reduzieren Betriebskosten langfristig.
