Raytheons hochmoderne Radar Development Facility in Andover, Massachusetts bündelt sämtliche Produktionsstufen des SPY-6-Systems von der Chipfertigung über Subsystemmontage bis zur finalen Prüfung. Strenge Reinraumvorgaben und automatisierte Handhabungseinheiten garantieren konstante Reinheit und Präzision. Durch parallele Prozessschritte verringern sich Durchlaufzeiten spürbar. Robotergesteuerte Kalibrierstationen sorgen für wiederholbare Testergebnisse. Dieser integrierte Ansatz ermöglicht eine termintreue und kosteneffiziente Lieferung der Zielsuchradare an die US Navy weltweit. Optimierte Abläufe reduzieren Kosten spürbar fortlaufend und flexibel skalierbar.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
Winzige Siliziumchips aus Andover bilden Herzstück der militärischen SPY-6-Radarsysteme
Ein Westabschnitt des Raytheon Campus im nördlichen Andover, Massachusetts umfasst eine hochmoderne Gießerei, in der verwertbare Halbleiter für militärische Radaranwendungen entstehen. Winzige Siliziumkristalle werden zu mikrostrukturierten Chips verarbeitet, die in SPY-6 Radarsysteme integriert werden. Die Fertigungsprozesse finden in staubfreien Reinräumen statt, in denen Luftreinheit, Temperatur und Druck konstant kontrolliert werden. Jeder Produktionsschritt wird protokolliert, geprüft und digital überwacht, um höchste Präzision und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Feinabstimmung der Parameter erfolgt automatisiert.
Raytheon etabliert nahtlos parallele Produktionsschritte von Siliziumchip bis Einsatzradar
Vom Wafer bis zur Auslieferung entsteht bei Raytheon ein nahtlos integrierter Fertigungsprozess, in dem Halbleiterherstellung, Komponentenmontage sowie Test- und Kalibrierungsläufe zeitgleich ablaufen. Dieser parallele Ansatz bügelt Wartezeiten zwischen den einzelnen Phasen aus und komprimiert die Gesamtdauer. Durch Echtzeit-Abstimmung aller Arbeitsstufen lassen sich Engpässe vermeiden und die Lieferkette stabilisieren. Zudem wird die Produktionsplanung durch diese Synchronität transparenter und kosteneffizienter gestaltet. Rückkopplungen erfolgen unmittelbar und optimieren kontinuierlich die Herstellungsqualität. Planungsrisiken sinken außerdem.
Vertikale Integration beschleunigt SPY-6 Produktion und garantiert konstante Qualitätsstandards
Im Zentrum des Designs der Radar Development Facility steht die zügige, effiziente und zuverlässige Bereitstellung der SPY-6-Familie. Durch den Einsatz einer modularen Baukastenkonstruktion lassen sich Radararrays schnell konfigurieren und an verschiedene Plattformen und Missionsprofile anpassen. Diese modulare Strategie senkt Integrationskomplexität, beschleunigt Freigabeprozesse und erleichtert die Zukunftssicherheit bei technischen Weiterentwicklungen. Parallel dazu wird die Wartungsfreundlichkeit gesteigert, um eine hohe Betriebsbereitschaft über den gesamten Lebenszyklus zu garantieren. Sie sichert Effizienz und Qualität.
Wiederholgenauigkeit erhöht sich durch präzise robotergestützte Hochleistungs-Belastungstests in Akustikschaumkammern
Fertige elektronische Module werden in Schalldämpfungskammern mit intensivem blauem Akustikschaum umfassenden Belastungstests unterzogen, um strukturelle Integrität und funktionale Stabilität zu prüfen. Hochpräzise Industrieroboter übernehmen wiederholt das Anziehen kritischer Schraubverbindungen, die Durchführung elektrischer Puls- und Dauerlaufprüfungen sowie die Feinabstimmung der Kalibriereinstellungen. Durch diese automatisierten und standardisierten Abläufe wird eine hohe Prüftiefe erreicht, die Wartungsintervalle verlängert, die Fehlerquote dezimiert und der Gesamtbetrieb langfristig gesichert. Alle Prozessschritte sind dokumentiert und bilden lückenlose Auditspur.
Integrierte Produktion vereinfacht komplett Versandabläufe und beschleunigt zeitgerecht Radarlieferung
Nach abgeschlossenen Belastungs- und Leistungstests wird das Radarsystem verpackt und unmittelbar an die maritime Instandhaltungsstätte versandt. Die enge Verzahnung von Halbleiterfertigung über Elektronikmontage bis zur finalen Kalibrierung reduziert interne Transporte und Lagerbestände stark. Raytheon setzt auf diesen integrierten Workflow, um die SPY-6-Radargeräte in hohen Stückzahlen pünktlich zur Verfügung zu stellen und gleichzeitig Wirtschaftlichkeit sowie Planbarkeit bei den Kosten sicherzustellen. Modulare Baugruppen, automatisierte Prüfstationen und durchgängige Prozesskontrollen steigern Flexibilität, Qualität und Geschwindigkeit
Vertikal integrierte Fertigung reduziert Durchlaufzeiten und Kosten für SPY-6
Raytheon RTX betreibt in Andover eine vertikal integrierte Radar Development Facility, die Halbleiterherstellung, Systemmontage und Prüfung vereint. Dank synchroner Abläufe erfolgen Fertigung, Kalibrierung und Qualitätstests simultan. Automatisierte Testkammern und hochzuverlässige Robotersysteme erhöhen die Präzision und senken Fehlerquoten auf ein Minimum. Diese kosteneffiziente Strategie reduziert Durchlaufzeiten, senkt Produktionskosten und ermöglicht eine flexible Anpassung der Kapazitäten. Als Ergebnis stehen einsatzbereite hochpräzise SPY-6-Radarsysteme termingerecht bereit, um effektiv komplexe maritime Bedrohungen zuverlässig zu identifizieren.
