Für die Dialysatorproduktion im Wilsdruffer Werk haben B. Braun Avitum Saxonia und LOGSOL in einem iterativen Grob-zu-Fein-Ansatz eine dynamische Simulation erstellt. Nach umfangreicher Datenerfassung zu Materialflüssen, Maschinendaten und Produktvarianten decodiert das Modell 56 verschiedene Dialysatortypen sowie Transportwege zwischen Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg. Mittels zahlreicher Szenariodurchläufe werden Engpässe identifiziert, Investitionsbedarfe ermittelt und die Integration in ein APS-Tool vorbereitet, um die Produktionskosten nachhaltig zu reduzieren und dauerhaft die Anlagenverfügbarkeit effizient zu erhöhen.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
Dialysatormodelle entstehen in Radeberg, Berggießhübel sowie Wilsdruff modularen Produktionsstätten
Das 1839 in Melsungen gegründete Unternehmen B. Braun zählt heute international zu den führenden Anbietern von Medizintechnik und stellt über 5.000 unterschiedliche Produkte her. Diese decken den Bedarf klinischer Einrichtungen, ambulanter Praxen, Apotheken und Pflegeeinrichtungen ab. In Dresden betreibt B. Braun Avitum Saxonia seine Dialysefertigung dezentral an den Standorten Radeberg, Berggießhübel und Wilsdruff. Im 2018 in Wilsdruff eröffneten Werk sind sämtliche Fertigungsschritte der Dialysatoren untereinander vernetzt und transparent effizient optimiert.
Herkömmliche Tabellenkalkulation kann dynamische Dialysatormodell-Simulation nicht ausreichend effizient leisten
Die Produktionsplanung geriet durch die Ausweitung auf 56 Dialysatormodelle – bedingt durch unterschiedliche Filterdurchmesser, diverse regulatorische Richtlinien und verschiedene Sterilisationsverfahren – an ihre Grenzen. Herkömmliche Tabellenkalkulationssysteme versagten bei der Abbildung komplexer Szenarien zur Verdopplung der Produktionskapazität und tiefgehenden Engpassanalysen. Gleichzeitig zeigte sich, dass ein internes Simulationsprogramm aufgrund fehlender Kapazitäten und technischer Herausforderungen nicht erstellt werden konnte und alternative Softwarelösungen notwendig wurden. Dieses Defizit machte die Einführung einer professionellen Simulationsplattform erforderlich.
Erfolgreiches Einstiegsprojekt motiviert zur Simulation und Ableitung generischer Steuerungsregeln
Ralf Aurich, verantwortlich für die Fabriksysteme bei B. Braun Avitum Saxonia, suchte nach einem erfahrenen Partner und wählte die Fabrikplanungs-„Docs“ von LOGSOL aus, die bereits im Vorfeld ein Pilotprojekt erfolgreich realisiert hatten. Aufgrund der ortsnahen Lage zwischen Dresden und Chemnitz konnten sich die Projektteams regelmäßig persönlich austauschen. Ziel war es, mithilfe der entwickelten Simulation allgemeingültige Steuerungsparameter für die vielfältigen Produktionstypen zu definieren und die Effizienz nachhaltig zu erhöhen. systematisch. umsetzen.
Schrittweiser Grob-zu-Fein-Ansatz optimiert sukzessive prozessbezogene Fabrikkennzahlen und Simulationsgenauigkeit deutlich
Im Zuge der Analysephase verschaffte sich Markus Störzel im Reinraum des Wilsdruffer Werks einen umfassenden Überblick über logistische Abläufe und technische Ausstattung. Er dokumentierte jeden Materialtransport, jede Pufferung sowie alle relevanten Leistungsdaten der Maschinen. Danach kamen im Grob-zu-Fein-Prozess sukzessive immer detailliertere Kennzahlen hinzu, um den Einfluss variabler Abrufmengen und spezifischer Produktmerkmale abzubilden. Die so gewonnenen Erkenntnisse legten das Fundament für die simulationstechnische Abbildung. Diese systematische Vorgehensweise ermöglichte Planungsszenarien belastbare Investitionsentscheidungen.
Störzel und Kollegen programmierten über 1200 Codezeilen für Simulationsmodell
In enger Zusammenarbeit dokumentierten die Fabrikplanungs-„Docs“ die Materialströme und vorhandene Maschinenkapazitäten bis ins letzte Detail, darunter auch die Zulieferprozesse für Miniaturfilter aus Berggießhübel. Durch gezielte Variation von Spinnvorschubparametern und Puffergrößen in verschiedenen Kombinationen und Produktionsmix-Szenarien testeten sie mögliche Engpasssituationen. Das resultierende Simulationsmodell wurde von Markus Störzel mit zwei Kollegen entwickelt, in mehr als 1.200 Codezeilen implementiert und validiert. Die so gewonnenen Daten bilden die Grundlage für weitere Investitionsentscheidungen.
Pack-and-Go-Lösung liefert solide Grundlage für APS-Tool-Einbindung bei B. Braun
Durch die Bereitstellung des Simulationsmodells als „Pack-and-Go“-Lösung hat LOGSOL eine sofort betriebsbereite Analyseplattform geschaffen. B. Braun profitiert von einer umfangreichen Datengrundlage, auf deren Basis Geschäftsmodelle, Investitionsentscheidungen und Profitabilitätsanalysen präzise durchgeführt werden können. Anschließend werden die gewonnenen Daten in ein APS-System eingespeist, um Planungsprozesse zu automatisieren und Durchlaufzeiten zu minimieren. Zukünftig soll die Kooperation mit LOGSOL fortgesetzt und auf zusätzliche Produktionsstandorte ausgeweitet werden. Damit sichert B. Braun nachhaltig Kosten- und Qualitätsvorteile.
Einbindung der Simulationsergebnisse in APS-Tool steigert Produktivität und Effizienz
Dank der Kombination aus LOGSOL-Expertise und einer präzisen dynamischen Fabriksimulation erzielt B. Braun Avitum Saxonia eine robuste Steuerung der Dialysator-Herstellung in Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg. Komplexe Variantenmodelle werden realitätsnah abgebildet, wodurch potenzielle Engpässe frühzeitig sichtbar werden. Die Simulation generiert verlässliche Kennzahlen für Investitions- und Produktionsentscheidungen. Nach dem Rollout in ein APS-Tool lassen sich Fertigungsabläufe effizient standardisieren und dauerhafte Kosteneinsparungen realisieren bei gleichzeitig steigender Produktivität.
